S355W は中強度のコルテン鋼（EN 10025-5）として、耐候性と耐荷重性の両方を必要とする構造プロジェクトや建築プロジェクトで広く使用されています。-しかし、どのような成形プロセスがそれに適合するのでしょうか?また、最も一般的な成形操作の 2 つである曲げや圧延について特別な注意事項はあるのでしょうか?核となる結論は明らかです。S355W は成形性に優れ、曲げ、ローリング、スタンピング、プレス ブレーキに対応します。曲げ/ローリングを成功させる鍵は、温度、曲げ半径、表面保護の制御にあります。以下は簡潔で実用的なガイドです。
1. S355Wに適したコア成形プロセス
S355W の低炭素含有量 (0.18% 以下) と最適化された合金組成により、良好な延性と成形性が保証され、複数の工業的成形プロセスに適応できます。最も実用的なオプションとその応用シナリオは次のとおりです。
曲げとプレスブレーキ: 角のあるコンポーネント (構造ブラケット、ファサード プロファイル、手すりなど) の製造に最適です。 S355W で最も広く使用されている成形プロセスである、薄から中程度のゲージ シート (3 ～ 20 mm) に適しています。{3}
ローリング（コールド/ホット）: 湾曲したコンポーネント (橋のアーチ、円筒形の貯蔵タンク、装飾的な湾曲パネルなど) の製造に使用されます。冷間圧延は薄板（12mm以下）に適していますが、厚板（＞12mm）には成形抵抗を低減するために熱間圧延が推奨されます。
スタンピング＆深絞り加工: 小型精密部品（装飾金具、小型構造コネクタなど）の製造には、薄型-ゲージS355W（6mm以下）に適用できます。表面の傷を避けるために、制御されたスタンピング速度が必要です。
溶接-成形支援: 大型または複雑な構造物 (産業用フレーム、港湾プラットフォームなど) の場合は、成形と溶接を組み合わせます-最初に個々の部品を形成し、それから溶接して最終製品にします。一般的な溶接法（MIG/MAG、SMAW）に対応。
2. 曲げと回転に関する特別な考慮事項 (重要な操作ポイント)
曲げと回転は S355W にとって最も重要な成形プロセスです。これらの注意事項を無視すると、表面の損傷や材料の亀裂が生じる可能性があります。
曲げ・プレスブレーキ用
最小曲げ半径: EN 10025-5 ガイドラインに従ってください - 冷間曲げの場合、最小内径 (R) は、t が 10mm 以下の場合は 1.5×板厚 (t) 以上、t＞10mm の場合は 2×t 以上である必要があります。半径が小さすぎると、曲げ領域に脆性亀裂が発生する可能性があるので避けてください。
温度制御: t 12mm 以下（周囲温度 10-30 度）の場合は冷間曲げを推奨します。 t＞12mmまたは複雑な曲げの場合、延性を向上させるために材料を150〜250度に予熱します。耐候性が低下するため、550度を超える加熱は絶対に行わないでください。
表面保護: S355W 表面の傷を防ぐために、曲げ金型に保護フィルムまたはゴムパッドを貼り付けます。傷が付くと、保護錆層の形成が破壊され、局所的な腐食が発生する可能性があります。
転造用
回転速度と圧力: 冷間圧延 (t 12mm 以下) では、材料の硬化を避けるために、低速で均一な速度 (2 ～ 5m/min) が必要です。熱間圧延（t＞12mm）は、機械的性質を維持するために圧延後の冷却を制御しながら800〜1000度で行う必要があります。
曲率の均一性: 最初にスクラップで試し圧延を行い、ローラーのギャップと角度を調整します。不均一な領域での応力集中を避けるために、シート/プレート全体で曲率が一定であることを確認してください。
-ローリング後の治療: 冷間圧延された厚板 (>8mm) の場合、550 ～ 600 度で歪取り焼鈍を行って残留応力を除去し、構造の安定性と耐候性を維持します。
3. 避けるべき実際の成形の落とし穴
0 度未満の温度では成形を行わないでください。-S355W の延性は低温では低下し、亀裂の危険性が高まります（必須の低温衝撃要件はありません）-。
曲げたり丸めたりする際には、潤滑剤のない金型を使用しないでください。{0}表面の摩耗が発生します。掃除が簡単で素材を損傷しない Corten- 互換潤滑剤 (水-} ベースのグラファイト潤滑剤など) を使用してください。
-厚板の場合は成形後の応力除去を省略しないでください。-残留応力は長期使用において変形や耐食性の低下につながる可能性があります。-
要約すると、S355W コルテン鋼は、曲げ、圧延、スタンピング、その他の一般的な成形プロセスと互換性があります。成形 (特に曲げ/圧延) を成功させる鍵は、温度を制御し、最小曲げ半径を遵守し、表面を保護することです。これらのガイドラインに従うことで、材料の機械的特性と耐候性が確実に維持され、構造および建築プロジェクトの性能要件を満たします。
