1. コアメカニズム: 厚さがレーザー切断速度に影響を与える理由
エネルギー必要量: プレートが厚いほど、鋼の深さ全体に浸透するためにより多くのレーザー エネルギーが必要になります。厚さが厚くなると、レーザービームが材料を通過しなければならない距離が長くなり、周囲の金属への熱伝導によるエネルギー損失が大きくなります。
放熱: 厚い耐候性鋼板は熱質量が大きいため、薄い板よりも速く熱を吸収および放散します。これを補うために、厚さ全体を溶かすのに十分な熱を発生させるために、レーザーは各点でより長く滞留し (速度が遅く) なければなりません。
2. 厚さの異なる耐候性鋼板のレーザー切断速度の目安
| 耐候性鋼板の厚さ | 推奨されるレーザー切断速度 | キーエッジ品質に関する注意事項 |
|---|---|---|
| 1～3 mm (冷間圧延薄板) | 8～15m/分 | 素早い切断。滑らかでバリのないエッジ（装飾看板やパネルに最適）{0}} |
| 4～10 mm (熱間圧延中板)- | 2～6m/分 | 適度な速度。底端に小さなバリが形成される場合があります (ブラシで簡単に除去できます)。 |
| 11～20 mm (熱間圧延厚板)- | 0.5～2m/分 | 低速;不完全な浸透を避けるために、より高いレーザー出力（≥8000W）が必要です |
| >20mm（厚板） | 0.1～0.5m/分 | 切断が非常に遅い。酸化を軽減し、刃先の品質を向上させるために、窒素-による切断を推奨します |
3. 厚さと相互作用して速度に影響を与える追加の要因
レーザー出力: より高い電力（例: . 6000W に対して 12000W）により、厚いプレートをより速く切断できます-20 mm プレートの場合、12000W の電力は 6000W と比較して速度を最大 50% 向上させることができます。
アシストガスの種類:
酸素: レーザーエネルギーを補う発熱酸化反応を引き起こし、厚板(最大20mm)の切断速度を加速します。ただし、エッジに薄い酸化層が残ります。
窒素: きれいな酸化物{0}}のないエッジに使用されますが、発熱反応がないため、速度が遅くなります（酸素に対して最大 30% 減少）。
耐候性鋼グレード: 高強度グレード (例: Q550NH) は、標準グレード (例: SPA-H) よりわずかに高い硬度を持っており、刃先の品質を確保するには、同じ厚さの場合、切削速度を 5 ～ 10% 下げる必要があります。
4. 処理に対する実際的な意味
のために薄い冷間圧延耐候性鋼板（1～3 mm）-(装飾サイン、ドアパネルに使用): レーザー切断は効率が高く、高速で生産スループットを最大化できます。
のために厚手の熱間圧延板（10～20 mm）-（耐荷重構造コンポーネントに使用-）: 遅延を避けるためにバッチ生産が必要な場合は、より長い処理時間を計画し、より高いレーザー出力を選択します。
プレート用>20mm: レーザー切断は実行可能ですが、プラズマ切断よりもコスト効率が低くなります。{0}速度とコストのバランスをとるために、大規模なバッチのプラズマ切断を検討してください。
